1、項目背景

鋼鐵工業是能源消耗zui大的產業部門之一，燒結礦是高爐煉鐵的主要原料，燒結過程中的能源消耗占鋼鐵企業總能耗的10%左右，僅次于煉鐵；在可供利用的余熱中僅環冷機廢氣及燒結煙氣的顯熱約占燒結全部熱支出的30%以上，充分回收利用這些燒結余熱，是燒結節能的重要途徑及發展趨勢，冶金燒結工序內廢氣溫度分布示意圖如圖一所示。

圖一、燒結工序內廢氣溫度分布

由圖一所示，余熱回收主要在燒結礦成品顯熱及燒結、冷卻機的排氣顯熱三個方面，熱燒結礦顯熱和煙氣顯熱占燒結過程熱耗的50%以上，針對燒結機大煙道機尾區域熱煙氣及冷卻機高溫廢氣設置余熱回收裝置回收利用其余熱，可大大地提高能源利用率，節約能源。

燒結機生產時，機尾區域大煙道煙氣溫度可達300~400℃。為保證燒結礦質量及輸送設備運行安全，燒成的熱燒結礦從燒結機尾部落下經破碎后，通過振動篩分后經溜槽落到冷卻機傳送帶上，在溜槽部分熱料礦溫度達800℃以上，以輻射形式向外界散熱，落到冷卻帶上料溫很高。燒結冷卻機上布置有冷卻風罩，風罩內通過鼓風機使冷卻風強制穿過料礦層，經料礦加熱在風罩內冷卻風溫提高到350~450℃左右。

目前對燒結工序的余熱利用大多限于燒結冷卻機部分，并未對大煙道煙氣余熱進行回收。燒結冷卻機的余熱利用有兩種方式：一類是熱利用，即利用余熱來產生熱水或蒸汽以供暖、制冷、拌料用，或直接用于熱風燒結等；另一類是動力利用，即將余熱轉換為電能或機械能。用于余熱發電或帶動透平機工作等?？紤]到提高燒結工序節能量，減少產品單耗，本次余熱發電方案對燒結、環冷排氣兩部分均進行余熱回收。

1. 工程簡介

本項目為某鋼鐵集團公司300m²、360m²(分別簡稱為1#、2#燒結環冷機)燒結余熱發電工程，燒結環冷機余熱鍋爐為雙壓鍋爐，燒結機大煙道中也設置了熱管式余熱回收裝置，其中生產出來的中壓過熱蒸汽與燒結環冷機余熱回收裝置所產的中壓過熱蒸汽會合作為主蒸汽送入雙壓補汽凝汽式汽輪機發電機組發電；低壓蒸汽部分供自身除氧用外其余送至低壓過熱器過熱，過熱后送至補汽凝汽式汽輪機補汽口。

從環冷機來的高溫煙氣作為余熱鍋爐的工作介質，通過余熱鍋爐換熱后降至120℃左右(方案二為135℃左右)，然后通過循環風機再回到環冷機一段及二段底部冷卻風箱。燒結機大煙道設置了熱管式余熱回收裝置，大煙道出口煙氣將降低20~30℃左右。

2. 燒結余熱發電余熱回收方案

2.1. 燒結環冷機余熱回收方案

按設備布置形式分為機上、機下兩種；按照廢氣流程又分為煙氣循環使用和煙氣直排兩種工藝形式，燒結系統的余熱回收技術從其發展歷程來看，經過了從機上布置到機下布置的過程。各種余熱回收的優缺點總結如下：

上述各種余熱回收方法各有利弊，應視建設條件的不同選用。對于本次項目改造，結合項目的實際情況，權衡經濟效益、環保要求及安全生產等多種因素，300m²、360m²燒結環冷機系統采用將采用機上布置與機下布置煙氣循環相結合的余熱發電工藝技術。

本項目采用的余熱發電(或熱利用)技術，集我公司多年來的實際運行經驗，由于其技術成熟，投資少、運行費用低，操作靈活、安全，環境污染小，無須依托*，具有明顯的環保、經濟節能效益。是經過廣大工程技術人員和職工二十多年的努力，其工藝技術和經濟指標均已處于國內*水平，是近十幾年來發展和完善起來的*技術：

1. ·工藝技術成熟，充分利用了燒結工序中各段可利用的能量，zui大限度的回收煙氣余熱，并將余熱用于產汽或發電；
2. ·設備布置合理，占地少，便于操作；
3. ·減少了廢渣、廢氣等氣體的排放，切實有效地改善了環境；
4. ·不消耗一次能源，經濟效益不受燃料價格波動的影響；
5. ·采用高效、*、結構合理的設備和可靠的材質；
6. ·采用集散控制系統(DCS)對裝置進行自動控制，實現在控制室的全CRT操作，影響到操作、安全等過程關鍵參數，均由計算機自動控制。

本余熱回收項目，采用可靠的熱能回收*技術，其核心技術是我公司研制開發并經過實踐檢驗的成熟技術，其中包含多項技術、有國家火炬計劃項目和*的計算軟件作支撐。該項技術已成功運用在冶金燒結、電爐、石化等多個行業的相關工序中，給用戶帶來了可觀經濟效益，受到用戶好評。我公司多年來一直與生產一線保持密切，隨時跟蹤相關技術，仍在不斷總結完善，給企業節能減排出力。

2.2. 燒結大煙道余熱回收方案

由于燒結大煙道機尾3~4各風箱部位廢氣存在溫度高、含硫量大、露點溫度高、含有大量礦物粉塵、廢氣溫度隨著工況在一定范圍內波動、取熱位置較為特殊等特點，以及熱量移出后受再利用條件限制受等多種復雜因素的影響，因此給余熱回收的工程設計帶來了很大的難度。針對該煙氣特點此次方案采用熱管換熱器。熱管換熱器插入大煙道內取熱，由熱管蒸汽發生器產生的飽和蒸汽經設置于環冷機上的過熱器過熱后與燒結環冷余熱鍋爐并網。

熱管換熱器具有對溫度變化大的適應性和在換熱過程中對熱流密度的可調性，大幅度提高了工程的可靠性。熱管式蒸汽發生器充分利用熱管在熱傳導中的超導特性，來進一步降低廢氣排放溫度，從而回收更多的熱量，以滿足該系統的長周期穩定運行要求，并達到降溫、除塵、余熱利用的目的。

3. 項目基本參數及要求

3.1. 當地自然條件

3.1.1. 當地自然條件

(1)溫度

年平均溫度                           8.8℃

冬季日平均溫度                       -4.5℃

zui低溫度                        -25.5℃

zui高溫度                         34.5℃

濕度

zui熱月平均相對濕度                   76%

(2)風速

冬季室外平均風速                    3.5m/ s

夏季室外平均風速                    3.1m/ s

冬季zui多風向平均值                  4.7m/s 

(3)zui大凍土深度                      118mm

(4)冬季大氣壓力                      1117.5mbar

夏季大氣壓力                      997.1mbar

3.1.2. 地震烈度

廠區基本地震烈度按7度(*組)考慮；

設計基本地震加速度值0.1。

3.2. 設計參數

充分利用煙氣余熱本次共做了兩套方案。

3.2.1. 煙氣參數

1#環冷機、2#環冷機參數相同，以1#為例

方案一：

環冷機

燒結機

方案二：

環冷機

燒結機

注：

1、煙氣量工況波動按-20%～+10%考慮，煙溫按±20℃考慮。

2、煙氣成份：N2、O2、H2O，其中N2占78%，O2占21%，H2O占1%，

煙氣含灰量為1~3g/ Nm³。成分為鐵礦石燒結熟料，粒徑為100μm。

3.2.2. 1#、2#燒結環冷余熱鍋爐及大煙道余熱鍋爐主要參數

1#、2#鍋爐參數*

方案一：

表3.  燒結環冷余熱鍋爐參數(此為1#鍋爐)

表4.  大煙道余熱鍋爐參數(此為1#鍋爐)

方案二

表5.  燒結環冷余熱鍋爐參數(此為1#鍋爐)

表6.  大煙道余熱鍋爐參數(此為1#鍋爐)

3.2.3. 鍋爐給水品質

表2.  鍋爐補給水品質

給水品質符合GB/T12145-2008火力發電機組及蒸汽動力設備水汽質量

3.2.4. 電源

高壓  10.5kV AC  50Hz

低壓  380V/220V

直流電源： 24V DC

3.3. 執行標準和規范 

余熱鍋爐的設計、制造、檢驗必須執行，但不限于下列標準(下列標準如果有國家或行業新頒布標準，乙方須注明，并按標準執行)：

注：

鍋爐的設計和制造應符合現行使用的有關國家標準、部頒標準以及上級批準的企業標準。

如果采用國外標準或標準，以就高不就低原則執行。

余熱鍋爐配套的附屬設備，相關的設備設計、工程設計、驗收等也必須遵守相關的規范，以下為基本的要求：

4. 余熱鍋爐技術

4.1. 概述

余熱鍋爐是本次余熱回收項目的關鍵設備之一，針對本項目的特點，集多年成功經驗，余熱鍋爐設計分為中、低壓兩段復合型，具有對溫度變化的高適應性、低溫差傳熱的超導性和模塊化分塊維修的高機動性，采用模塊化組合式設計的型式。組合式余熱回收技術的應用充分發揮了翅片管式蒸汽發生器對溫度變化的適應性和熱管在熱傳導中的超導特性。

·燒結環冷機余熱鍋爐主要部件一  翅片管蒸汽發生器

蒸汽發生器設計為上下集箱翅片管型式，是一種新型的蒸汽發生裝置，它采用高頻焊接翅片管作為換熱元件，通過翅片來強化傳熱，整套裝置傳熱效率高，設備結構緊湊，熱側流體流動阻力小。其基本特點是汽包和產汽部分分離，水的受熱和汽化在翅片管內完成，眾多翅片管通過上下集箱組成一片，再通過聯絡管與汽包連接，這就使本套裝置有別于一般上下鍋筒結構的余熱鍋爐。產汽套管與汽包間用導管相連，管道可任意調整長度，現場布置靈活，設計計算時充分考慮到廢氣溫度的大范圍的變化特點，設置合理的換熱強度范圍，從而適應大溫變工作狀況，適應了復雜現場的要求。全套設備除給水系統外，無運轉部件，運行可靠，操作維修方便。

全套設備除給水系統外，無運轉部件，運行可靠；設備操作維修方便。

·大煙道余熱鍋爐主要部件二 熱管式蒸汽發生器

隨著廢氣的溫度的降低，低溫差范圍的換熱采用熱管——熱超導元件，提高熱利用率。大煙道余熱回收部分設置有分離套管式熱管蒸汽發生器，采用了多項技術。

(1)熱管簡介

熱管蒸汽發生系統的核心部件是熱管。熱管是一種具有高傳熱性能的傳熱元件，它通過密閉真空管殼內工作介質的相變潛熱來傳遞熱量，因此，它具有傳熱能力大，傳熱速度快、效率高的特點。典型的重力熱管如圖二所示，在密閉的管內先抽成一定的負壓，在此狀態下充入少量工質。在熱管的下端加熱，工質吸收熱量汽化為蒸汽，

圖二  重力熱管元件工作原理圖

在微小的壓差下，上升到熱管上端，并向外界放出熱量，且凝結為液體。冷凝液在重力的作用下，沿熱管內壁返回到受熱段，并再次受熱汽化，如此循環往復，連續不斷地將熱量由一端傳向另一端。由于是相變傳熱，因此熱管內熱阻很小，所以能以較小的溫差獲得較大的傳熱功率，且結構簡單，具有單向導熱的特點，特別是由于熱管的*機理，使冷熱流體間的熱交換均在管外進行，并可以方便地進行強化傳熱。

熱管這種傳熱元件，可以單根使用，也可以組合使用，根據用戶現場的條件，配以相應的流通結構組合成各種形式換熱器，熱管換熱設備具有傳熱效率高、阻力損失小、結構緊湊、工作可靠和維護費用少等多種優點，它在空間技術、電子、冶金、動力、石油、化工等各種行業都得到了廣泛的應用。

(2)熱管蒸汽發生器的基本結構及工作原理

熱管蒸汽發生器是由若干根特殊的熱管元件組合而成。其基本結構如圖三所示。

熱管的受熱段置于熱流體風道內，熱風橫掠熱管受熱段，熱管元件的放熱段插在水—汽系統內。由于熱管的存在使得該水—汽系統的受熱及循環*和熱源分離而獨立存在于熱流體的風道之外，避免了水—汽系統受熱流體的直接沖刷，汽水分離在汽包中完成，這就不同于一般的煙道式余熱鍋爐。它的工作原理是：

圖三    熱管蒸汽發生器

廢氣的熱量由熱管①傳給水套②內的飽和水(飽和水由下降管③輸入)，并使其汽化，所產蒸汽(汽、水混合物)經蒸汽上升管⑤達到汽包④，經集中分離以后再經蒸汽主控閥輸出，汽包內的水則由水預熱器直接供給。這樣由于熱管不斷將熱量輸入水套，通過外部汽—水管道的上升及下降完成基本的汽—水循環，達到將廢氣余熱及料礦輻射熱降溫，并轉化為蒸汽的目的。

(3)余熱鍋爐的基本特點

·由于采用熱管作為傳熱元件，汽包和熱管產汽套管部分分離，整個汽水系統的受熱及循環*和熱流體隔離而獨立存在于熱流體煙道以外，這就使本系統有別于一般余熱回收裝置，布置更靈活，運行更安全；

·設計時調節熱管兩端的傳熱面積可有效地調節和控制熱管壁溫，在一定的范圍內防止換熱管管壁溫度過高或抬高管壁溫度，采用一般材料即可防止換熱管超溫或防止低溫酸露點腐蝕的發生；

·設備中熱管元件間相互獨立，熱流體與蒸汽發生區雙重隔離互不影響，即使單根或數根熱管損壞，也不影響系統正常運行，同時水、汽也不會由于熱管破損而進入熱流體；(這是與煙道式余熱回收裝置*不同的地方)。

·熱量從廢氣轉移到水，*由熱管元件完成，水－汽被間接加熱；

·熱管熱側©度回收熱量，安全可靠運行，滿足工藝要求。

4.2. 余熱鍋爐設備結構特點

鍋爐整體結構型式為立式、自然循環、雙壓余熱鍋爐結構，系統采用一體化除氧器?？紤]到余熱鍋爐設備的運輸和安裝以及運行安全可靠性等因素，本次余熱鍋爐設計為模塊化結構。1#、2#余熱鍋爐均為單列立式布置，設備上設有吹灰口、四周設有檢修清灰通道，每套鍋爐本體包括各換熱設備模塊、鍋爐鋼架與煙道過渡段、平臺扶梯、中壓鍋筒一只、一體化除氧器一只；煙氣由鍋爐頂部進入，經過各受熱面后由鍋爐低部排出，設備底部設有灰斗及卸灰閥。

方案一：鍋爐呈露天布置，鍋爐鋼結構按7度地震烈度設防。中壓蒸汽過熱器安裝在環冷機一段余熱回收口上方。煙氣流經中壓過熱器換熱后經煙道引至在機下，與二段來煙氣混合后一起進入余熱鍋爐，考慮到安裝、檢修、膨脹的問題，沿氣流方向依次經過中壓蒸汽發生器、低壓蒸汽過熱器、中壓給水預熱器、低壓蒸汽發生器及冷凝水加熱器。

方案二：較方案一相比將中壓蒸汽過熱器放置在機下，一段煙氣經過過熱器及一級中壓蒸發器后與二段煙氣混合后一起進入后續余熱回收裝置。

具體結構特點分述如下：

4.3. 換熱設備模塊

鍋爐本體換熱設備包括中壓過熱器，中、低壓蒸發器，中壓給水預熱器及冷凝水加熱器。設備由換熱單元和殼體組成。

換熱單元由換熱元件和上下集箱組成，水平傾斜放置于煙道中，每個上下集箱之間的翅片管組成錯列的對流管束。

殼體由型鋼和鋼板組成，具有一定的承壓能力(不小于±5.8kPa)，當循環風機出現瞬間zui大抽力時，設備本體和煙道過渡段不出現*變形。

各換熱單元制成模塊式整體出廠，方便現場安裝。

各設備間由過渡段連接，過渡段設有膨脹節用來吸收設備熱膨脹；設備側及過渡段上設有檢修觀察人孔，同時預留吹灰器接口，接口尺寸由招標方提供。

4.4. 鍋筒

鍋筒為橫置式，布置于換熱器鋼架旁的副跨上。鍋筒設計嚴格按鍋爐標準和規范進行，內部設置有旋風分離器等，保證供汽質量符合GB12145-2008《火力發電機組及蒸汽動力設備水汽質量標準》。汽包容腔的大小在設計時考慮緊急狀態下能提供20分鐘運行所需的安全水量。

汽包材料滿足GB713-2008，內部設置有旋風分離器、擋板、波形板、多孔板等汽水分離裝置，進入汽包的汽水混合物，首先經擋板受阻后，進入旋風分離器，進行一次分離，然后進入波形板進行二次分離，為提高汽水品質，裝有加藥管和排污管，為防止下降管帶汽在下水管入口處加裝十字柵格。為汽水分離留有足夠空間，汽包正常水位保持在中心線以下。

為保證機組的安全運行，其系統設計具備下列自動保護措施：

汽包超壓和高低水位保護：當鍋爐汽包壓力超過允許值或汽包水位高于或低于極限水位時，按停機順序，自動緊急停爐。

汽包高水位聯鎖：當鍋爐汽包水位超過允許值時，自動開啟汽包緊急放水電動閥(恢復到正常水位時，放水閥自動關閉)。

汽包就地水位計應采用雙色玻璃水位計，在運行情況下就地水位計之間偏差應≤20mm，汽包水位平衡容器為雙室平衡容器。

汽包筒體所有開口均加強處理，

4.5. 鍋爐鋼架

鍋爐本體支撐采用多層單框架全鋼結構，鋼架采用H型鋼制成，以將整套鍋爐運行時所產生的允許載荷以及風載、地震等載荷平穩的傳遞至地面基礎，確保鍋爐在允許載荷范圍內*安全運行。

余熱回收裝置承重框架均采用鋼結構，承重梁、柱采用熱軋H型鋼(GB/T 11263-2005)，材質為Q345，斜撐、支撐等采用Q235熱軋槽鋼或角鋼。本鍋爐在運行操作及檢修所需的各部位均設置了平臺，檢修平臺采用不透孔的花紋鋼板結構，其余平臺、扶梯均采用柵格結構。本工程主體框架結構的設計使用年限為50年，結構安全等級為二級。

設計依據的主要規范規程：

(1)《建筑結構荷載規范》(GB50009-2006)

(2)《建筑抗震設計規范》(GB50011-2001)

(3)《鋼結構設計規范》(GB50017-2003)

(4)《建筑鋼結構焊接技術規程》(JGJ81-2002)

(5)《建筑設計防火規范》(GB50016-2006)

(6)《建筑工程抗震設防分類標準》(GB50223)

(7)《涂料前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB/T8923-88)

(8)《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》(JGJ82)

結構設計：

(1)主框架(框架梁，柱)均采用現行國家標準《低合金強度結構鋼》Q345B鋼，支撐等采用現行國家標準《碳素結構鋼》Q235B鋼。對焊接結構應具有含碳量的合格保證。

(2)配合設備工藝專業布置平臺及鋼梯，確保通行路線順暢。平臺、走道活載按3.5kN/m²計。鋼梯活載按2.0kN/m²計，撓度小于1/360。平臺和鋼梯上部zui小凈高不小于2.1m。平臺扶梯及防護按GB4053.1~4053.3-2009執行。不設直爬梯。

(3) 油漆工程：所有鋼構件表面均噴砂除銹(等級Sa2.5)后刷底漆、中間漆及面漆(色彩待定)。

(4)為便于現場安裝、盡量減少現場焊接。采用工廠制作柱構件時，在柱上焊接短梁，現場將框架梁與短梁通過高強度螺栓連接的方式進行快速組裝。

(5)管道支吊架：確保滿足在靜、動荷載作用下的強度及穩定性要求。

4.6. 清灰裝置

由于熱側廢氣中約1~3g/Nm³含塵，為受熱面更好地進行換熱，防止灰堵，各級受熱面都設有激波吹灰器。

燒結環冷余熱鍋爐及燒結大煙道余熱鍋爐配置了激波吹灰器及振打器，此外鍋爐設備采用下述組合辦法進行清灰：

(1)在保證阻力損失允許的前提下盡量提高廢氣在換熱面管間的流速，保證流體自清灰能力；

(2)根據廢氣含塵的性質選擇合理的翅片間距，防止積灰搭橋；

(3)本體側面開設側門或人孔、底部設置灰斗，灰斗安息角60°,便于檢修時進行人工清灰；

(4)安裝輔助的在線激波清灰器。激波清潔器具有非常好的清灰效果，且氣量消耗少，操作簡單。其清灰原理是：其原理是利用可燃氣體如煤氣、天然氣、液化石油氣、乙炔等，與空氣經各自的管路調控后均勻混合，在特殊設計的燃燒室內產生爆燃、爆轟，經輸出管上的噴口發射出脈沖激波。能量以高溫、高速的氣流伴隨巨大的聲強作用于換熱器管束表面，通過波形擾動、氣流沖刷、高溫膨脹、聲壓震蕩以及沖擊振打等多種作用模式的綜合作用，達到清除管束表面積灰的目的。

(5)設備底部設有灰斗及卸灰閥，灰斗角度≥60度。

4.7. 除氧裝置

鍋爐給水采用一體化除氧。

4.8. 閥門

(1)為了保證鍋爐安全運行，汽包和過熱器上所裝全部安全閥均應為全啟式的，其排放量的總和應大于鍋爐額定蒸發量；

(2)為保證過熱器有足夠的冷卻介質，其出口安全閥泄放量留有一定的余量，保證安全閥在動作時，過熱器不至于干燒；

(3)安全閥都應配有防止安全閥調整后偏離整定值的裝置或措施；根據安全閥的泄放時的反作用力，選用相應的支座；

(4)所有提供的閥門均有指示工質流動方向的標志、公稱壓力等級等參數，保證其使用壽命和質量。

4.9. 管道

(1)所有的管道和支吊架的設計均采用的國家相關標準和規范。

(2)管徑的選擇設計考慮了管內介質流速、阻力損失、各工況下工作時的管道柔性、腐蝕余量等，采用*化的方案。

(3)管道支吊架的設計選擇能夠保證在振動、水擊及其它動力沖擊的情況下有足夠的強度。

4.10. 保溫及油漆

(1)設備采用外保溫結構，保溫材料為硅酸鎂棉毯，外用鍍鋅鐵皮作外護材料。在鍋爐正常運行條件下，環境溫度為25℃時，本體煙道外護板表面溫度不大于60℃。

(2)供方應提供供貨范圍內所有需要油漆的設備、管道、支吊架、平臺、

扶梯、公用設施的油漆設計；設備和管道表面上的涂層應根據相關的標準規范。

(3)供方應在詳圖設計過程中提出油漆標色表，面漆和色環的顏色和尺寸以及根據底色選用的字體顏色等供需方認可。

5. 系統說明

5.1. 汽水系統

系統范圍：從鍋爐給水進口開始(凝結水預熱器進口)至過熱蒸汽出口電動隔離閥為止。所有接口界限為鍋爐范圍外1m。

5.1.1. 除氧、主給水系統描述

余熱鍋爐采用單母管制主給水系統。正常運行，由界區外凝結水泵升壓送來的凝結水經余熱鍋爐凝結水加熱器加熱后進入一體化除氧器除氧，高溫熱水泵將除氧后的水一路送入環冷機區域鍋爐中壓水預熱器，一路送入大煙道區域中壓汽包。為了避免給水泵在啟動和低負荷運行時出現汽蝕，在給水泵與低壓一體化除氧汽包間設置了給水再循環管。

5.1.2. 汽水取樣系統

汽水取樣范圍包括熱力系統的給水、爐水及蒸汽品質，取樣點均布置在集中取樣架上。本工程每臺鍋爐設有一套一體化取樣分析裝置。汽水取樣系統布置在鍋爐附跨。

5.1.3. 排污系統

每只汽包上設排污定期排污，在鍋爐水系統的下聯箱設定期排污，排去適量的鍋爐污水以確保蒸汽品質，每套鍋爐配置1臺連定期排污擴容器，排污擴容器布置在適當位置。

5.1.4. 加藥系統

為防止給水中存在微量鈣在汽包內形成堅硬的鈣垢。本工程采用爐水中加入磷酸三鈉的處理方法，使鈣與磷酸三鈉形成水渣并隨污水排出，同時可防止堿性腐蝕。

本工程每套鍋爐設有一套爐內加藥裝置。該裝置包括兩臺電動攪拌磷酸鹽溶液箱及四臺磷酸鹽溶液加藥泵，正常運行時加藥泵兩用兩備，加藥點設在鍋爐汽包上。

5.1.5. 其它系統

(1)系統功能

疏放水系統-----鍋爐本體范圍內的各設備、管道的zui低點應設置疏、放水點，確保各下降管、水預熱器、蒸發器、過熱器等的進出口聯箱疏、放水的暢通。疏水閥位置應便于運行操作。

放氣系統-----在系統的zui高點，設置放氣點，當上水和啟動時，排去鍋爐內空氣和不凝結氣體。放氣閥位置應便于運行操作。

排污系統-----汽包設連續排污，在水系統的下聯箱設定期排污，排去適量的鍋爐污水以確保蒸汽品質。

事故放水-----當鍋爐汽包水位高于緊急水位時，打開電動事故放水閥，防止汽包滿水。電動事故放水閥的位置應便于運行操作。

蒸汽放散-----當汽輪機故障或其他設備故障時，中壓蒸汽和低壓蒸汽能夠通過鍋爐的集汽箱實現緊急快速放散蒸汽，并配置消音器。

充氮保護系統-----鍋爐長時間停爐，汽水系統充氮保護。充氮系統在鍋爐本體內管路及閥門，留出一個氮氣接口。氮氣氣源壓力為0.8MPa 。

汽水取樣系統-----鍋爐本體汽水取樣。包括取樣口至取樣冷卻器間管道、閥門等以及汽水取樣器。

清灰系統-----間斷操作，工作時能清除鍋爐受熱面的全部積灰。并提供清灰系統的型式及系統配置清單。

5.2. 煙氣系統

系統范圍：從燒結環冷機頂部余熱回收口開始至燒結環冷機底部回風口為止。

燒結室底部大煙道設置中壓蒸發器，此處煙道需進行局部改造。

注：因沒有現場的詳細布置圖，煙道的布置和長度按各設備平豎面布置圖。

供方提供完整的汽水系統圖，包含蒸汽、給水、排氣、充氮點、排污點的接口。

5.3. 冷卻機保溫密封系統

為確保冷卻機冷卻風量及風溫，必須對原有的燒結冷卻機進行改造，具體措施如下：

a、對300 m²、360 m²燒結環冷機一段、二段環冷機風罩進行保溫處理；

b、在環冷機風罩內適當的位置設置隔板，將300m²、360 m²燒結環冷機一段取風和二段取風及與后續冷卻段隔開，以防止冷卻風串漏；

c、減小臺車與上下風罩間的間隙，設置耐溫軟密封圍擋再次密封，減少漏風率；

d、加強余熱回收區段風罩的強度及支撐；

e、分割余熱回收部分的風罩與其他部分風罩，采用軟連接形式，減少風罩因熱脹冷縮不均使風罩發生翹變造成漏風加大的影響；

5.4. 系統設計

5.4.1鍋爐應設有水壓試驗接口，并提供試驗方法和詳細說明(包括試驗用水的水質和水溫)。

5.4.2供方負責提供鍋爐與其它設備之間的接口設計，并提供鍋爐接口清單表。

5.4.3鍋爐的取樣點、監視點、加藥點、排污點、放氣點及停爐放水點和充氮點均帶一次閥，法蘭配對并帶墊片及緊固件。

5.4.4鍋爐從啟動到zui大連續負荷范圍內，水循環安全可靠，鍋爐在設計工況的參數下運行各參數能夠達到額定值，并能*安全運行。

6. .儀表和控制

不在設計范圍內，由設計院設計。

7. 電氣工程

不在涉及范圍內，由設計院設計。

8. 土建

地面以上的余熱回收裝置鋼架、煙道支架及副跨在設計范圍內，余熱回收裝置鋼架基礎、泵房及泵房基礎及地面設備土建基礎、地溝、排污井、地坪處理、地面以下管線、消防等不在本設計范圍內，由總體設計院統一考慮。

9. 設計分交及供貨范圍

9.1. 單套鍋爐本體接口及清單

(1)1#、2#余熱鍋爐參數*(方案一)

(2)1#、2#余熱鍋爐參數*(方案二)

9.2. 鍋爐系統輔助設備配置表

9.2.1. 1#余熱鍋爐系統

9.2.2. 2#余熱鍋爐系統

9.3. 鍋爐及系統管系(單套)

鍋爐范圍內的汽水管道，其余未作規定的界限為鍋爐范圍內1米。