糠醛渣鍋爐煙氣除塵器|石化轉化爐脫硫設備|導熱路除塵器價格

　石灰石-石膏法煙氣脫硫

　　1、工作原理

　　采用石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經破碎磨細成粉狀與水混合攪拌成吸收漿液，當采用石灰為吸收劑時，石灰粉經消化處理后加水制成吸收劑漿液。在吸收塔內，吸收漿液與煙氣觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應從而被脫除，zui終反應產物為石膏

　　2. 石灰石石膏濕法脫硫工藝流程介紹

　　脫硫系統主要由煙氣系統、吸收氧化系統、石灰石/石灰漿液制備系統、副產品處理系統、廢水處理系統、公用系統(工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統等)、電氣控制系統等幾部分成。

　　3反應原理

　　3.1 吸收原理

　　吸收液通過噴嘴霧化噴入吸收塔，分散成細小的液滴并覆蓋吸收塔的整個斷面。這些液滴與塔內煙氣逆流接觸，發生傳質與吸收反應，煙氣中的SO2、SO3及HCl 、HF被吸收。SO2吸收產物的氧化和中和反應在吸收塔底部的氧化區完成并zui終形成石膏。

　　為了維持吸收液恒定的pH值并減少石灰石耗量，石灰石被連續加入吸收塔，同時吸收塔內的吸收劑漿液被攪拌機、氧化空氣和吸收塔循環泵不停地攪動，以加快石灰石在漿液中的均布和溶解。

　　3.2 化學過程

　　強制氧化系統的化學過程描述如下：

　　(1)吸收反應

　　煙氣與噴嘴噴出的循環漿液在吸收塔內有效接觸,循環漿液吸收大部分SO2，反應如下：

　　SO2+H2O→H2SO3(溶解)

　　H2SO3?H++HSO3-(電離)

　　吸收反應的機理：

　　吸收反應是傳質和吸收的的過程，水吸收SO2屬于中等溶解度的氣體組份的吸收，根據雙膜理論，傳質速率受氣相傳質阻力和液相傳質阻力的控制，

　　吸收速率=吸收推動力/吸收系數(傳質阻力為吸收系數的倒數)

　　強化吸收反應的措施：

　　a)提高SO2在氣相中的分壓力(濃度)，提高氣相傳質動力。

　　b)采用逆流傳質，增加吸收區平均傳質動力。

　　c)增加氣相與液相的流速，高的Re數改變了氣膜和液膜的界面，從而引起強烈的傳質。

　　d)強化氧化，加快已溶解SO2的電離和氧化，當亞硫酸被氧化以后,它的濃度就會降低,會促進了SO2的吸收。

　　e)提高PH值，減少電離的逆向過程，增加液相吸收推動力。

　　f)在總的吸收系數一定的情況下，增加氣液接觸面積，延長接觸時間，如：增大液氣比，減小液滴粒徑，調整噴淋層間距等。

　　g)保持均勻的流場分布和噴淋密度，提高氣液接觸的有效性。

　　(2)氧化反應

　　一部分HSO3-在吸收塔噴淋區被煙氣中的氧所氧化，其它的HSO3-在反應池中被氧化空氣*氧化，反應如下：

　　HSO3-+1/2O2→HSO4-

　　HSO4-?H++SO42-

　　氧化反應的機理：

　　氧化反應的機理基本同吸收反應，不同的是氧化反應是液相連續，氣相離散。水吸收O2屬于難溶解度的氣體組份的吸收，根據雙膜理論，傳質速率受液膜傳質阻力的控制。

　　強化氧化反應的措施：

　　a)降低PH值，增加氧氣的溶解度

　　b)增加氧化空氣的過量系數，增加氧濃度

　　c)改善氧氣的分布均勻性，減小氣泡平均粒徑，增加氣液接觸面積。

　　(3)中和反應

　　吸收劑漿液被引入吸收塔內中和氫離子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的漿液在吸收塔內再循環。中和反應如下：

　　Ca2++CO32-+2H++SO42-+H2O→CaSO4·2H2O+CO2↑

　　2H++CO32-→H2O+CO2↑

　　中和反應的機理：

　　中和反應伴隨著石灰石的溶解和中和反應及結晶，由于石灰石較為難溶，因此本環節的關鍵是，如何增加石灰石的溶解度，反應生成的石膏如何盡快結晶，以降低石膏過飽和度。中和反應本身并不困難。

　　強化中和反應的措施：

　　a)提高石灰石的活性，選用純度高的石灰石，減少雜質。

　　b)細化石灰石粒徑，提高溶解速率。

　　c)降低PH值，增加石灰石溶解度，提高石灰石的利用率。

　　d)增加石灰石在漿池中的停留時間。

　　e)增加石膏漿液的固體濃度，增加結晶附著面，控制石膏的相對飽和度。

　　f)提高氧氣在漿液中的溶解度，排擠溶解在液相中的CO2，強化中和反應。

　　(4)其他副反應

　　煙氣中的其他污染物如SO3、Cl、F和塵都被循環漿液吸收和捕集。SO3、HCl和HF與懸浮液中的石灰石按以下反應式發生反應：

　　SO3+H2O→2H++SO42-

　　CaCO3 +2 HCl<==>CaCl2 +CO2 +H2O

　　CaCO3 +2 HF <==>CaF2 +CO2 +H2O

　　副反應對脫硫反應的影響及注意事項：

　　脫硫反應是一個比較復雜的反應過程，其中一些副反應，有些有利于反應的進程，有些會阻礙反應的發生，下列反應應當在設計中予以重視：

　　a)Mg的反應

　　漿池中的Mg元素，主要來自于石灰石中的雜質，當石灰石中可溶性Mg含量較高時(以MgCO3形式存在)，由于MgCO3活性高于CaCO3會優先參與反應，對反應的進行是有利的，

　　但過多時，會導致漿液中生成大量的可溶性的MgSO3，它過多的存在，使的溶液里SO32-濃度增加,導致SO2吸收化學反應推動力的減小，而導致SO2吸收的惡化。

　　另一方面，吸收塔漿液中Mg+濃度增加，會導致漿液中的MgSO4(L)的含量增加，既漿液中的SO42-增加，會對導致吸收塔中的懸浮液的氧化困難，從而需要大幅度增加氧化空氣量，氧化反應原理如下：

　　HSO3-+1/2O2→HSO4- (1)

　　HSO4-?H++SO42- (2)

　　因為(2)式的反應為可逆反應，從化學反應動力學的角度來看，如果SO42-的濃度太高的話，不利于反應向右進行。

　　因此噴淋塔一般會控制Mg+離子的濃度，當高于5000ppm時，需要通過排出更多的廢水，此時控制準則不再是CL-小于20000ppm

　　b)AL的反應

　　AL主要來源于煙氣中的飛灰，可溶解的AL在F離子濃度達到一定條件下，會形成氟化鋁絡合物(膠狀絮凝物)，包裹在石灰石顆粒表面，形成石灰石溶解閉塞，嚴重時會導致反應嚴重惡化的重大事故。

　　c)Cl的反應

　　在一個封閉系統或接近封閉系統的狀態下，FGD工藝的運行會把吸收液從煙氣中吸收溶解的氯化物增加到非常高的濃度。這些溶解的氯化物會產生高濃度的溶解鈣,主要是氯化鈣,如果高濃度的溶解的鈣離子存在FGD系統中,就會使溶解的石灰石減少,這是由于”共同離子作用”而造成的,在”共同離子作用”下,來自氯化鈣的溶解鈣就會妨礙石灰石中碳酸鈣的溶解。控制CL離子的濃度在12000-20000ppm是保證反應正常進行的重要因素。

　　4 系統描述

　　4.1 FGD系統構成

　　煙氣脫硫(FGD)裝置采用高效的石灰石/石膏濕法工藝，整套系統由以下子系統組成：

　　(1)SO2吸收系統

　　(2)煙氣系統

　　(3)石灰石漿液制備系統

　　(4)石膏脫水系統

　　(5)供水和排放系統

　　(6)廢水處理系統

　　(7)壓縮空氣系統

　　4.2 SO2吸收系統

　　煙氣由進氣口進入吸收塔的吸收區，在上升過程中與石灰石漿液逆流接觸，煙氣中所含的污染氣體絕大部分因此被清洗入漿液，與漿液中的懸浮石灰石微粒發生化學反應而被脫除，處理后的凈煙氣經過除霧器除去水滴后進入煙道。

　　吸收塔塔體材料為碳鋼內襯玻璃鱗片。吸收塔煙氣入口段為耐腐蝕、耐高溫合金。

　　吸收塔內煙氣上升流速為3.2-4m/s。塔內配有噴淋層，每組噴淋層由帶連接支管的母管制漿液分布管道和噴嘴組成。噴淋組件及噴嘴的布置設計成均勻覆蓋吸收塔上流區的橫截面。噴淋系統采用單元制設計，每個噴淋層配一臺與之相連接的吸收塔漿液循環泵。

　　每臺吸收塔配多臺漿液循環泵。運行的漿液循環泵數量根據鍋爐負荷的變化和對吸收漿液流量的要求來確定，在達到要求的吸收效率的前提下，可選擇的泵運行模式以節省能耗。

　　糠醛渣鍋爐煙氣除塵器|石化轉化爐脫硫設備|導熱路除塵器價格-吸收了SO2的再循環漿液落入吸收塔反應池。吸收塔反應池裝有多臺攪拌機。氧化風機將氧化空氣鼓入反應池。氧化空氣分布系統采用噴管式，氧化空氣被分布管注入到攪拌機槳葉的壓力側，被攪拌機產生的壓力和剪切力分散為細小的氣泡并均布于漿液中。一部分HSO3-在吸收塔噴淋區被煙氣中的氧氣氧化，其余部分的HSO3-在反應池中被氧化空氣*氧化。

　　吸收劑(石灰石)漿液被引入吸收塔內中和氫離子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的漿液在吸收塔內循環。

　　吸收塔排放泵連續地把吸收漿液從吸收塔送到石膏脫水系統。通過排漿控制閥控制排出漿液流量，維持循環漿液濃度在大約8-25wt%。

　　脫硫后的煙氣通過除霧器來減少攜帶的水滴，除霧器出口的水滴攜帶量不大于75mg/Nm3。兩級除霧器采用傳統的頂置式布置在吸收塔頂部或塔外部，除霧器由聚丙烯材料制作，型式為z型，兩級除霧器均用工藝水沖洗。沖洗過程通過程序控制自動完成。

　　吸收塔入口煙道側板和底板裝有工藝水沖洗系統，沖洗自動周期進行。沖洗的目的是為了避免噴嘴噴出的石膏漿液帶入入口煙道后干燥粘結。

　　在吸收塔入口煙道裝有事故冷卻系統，事故冷卻水由工藝水泵提供。

　　當吸收塔入口煙道由于吸收塔上游設備意外事故造成溫度過高而旁路擋板未及時打開或所有的吸收塔循環泵切除時本系統啟動。

　　4.3 煙氣系統

　　從鍋爐來的熱煙氣經增壓風機增壓后進入煙氣換熱器(GGH)降溫側，經GGH冷卻后，煙氣進入吸收塔，向上流動穿過噴淋層，在此煙氣被冷卻到飽和溫度，煙氣中的SO2被石灰石漿液吸收。除去SOX及其它污染物的煙氣經GGH加熱至80℃以上，通過煙囪排放。

　　GGH是利用熱煙氣所帶的熱量加熱吸收塔出來的冷的凈煙氣。在設計條件下且沒有補充熱源時，GGH可將凈煙氣的溫度提高到80℃以上。

　　煙氣通過GGH的壓損由一在線清洗系統維持。正常運行時清洗系統每天需使用蒸汽吹灰3次。此外，系統還配有一套在線高壓水洗裝置(約1月用1次)。在熱煙氣的進口與GGH相連的煙道出口安置一套可伸縮的清洗設備，用來進行常規吹灰和在線水沖洗。清洗裝置都有單獨的、可伸縮的矛狀管和帶有單獨的輔助蒸汽和水噴嘴的驅動機械。GGH配一臺在線的沖洗水泵 ，該泵為在線清洗提供高壓沖洗水。自動吹灰系統可保證GGH的受熱面不受堵塞，保持承諾的凈煙氣出口溫度。吹灰器自動控制。

　　當GGH停機后，換熱元件可用一低壓水清洗裝置進行清洗。此低壓水清洗裝置每年使用兩次。每臺GGH上的兩個固定的水沖洗裝置用來進行離線沖洗。每一個固定的水清洗裝置配有帶噴嘴的直管，從有一定間隔的噴嘴中均勻地向換熱面噴沖洗水。

　　|石化轉化爐脫硫設備|導熱路除塵器價格-設置一套密封系統保證GGH漏風率小于1%。

　　煙道上設有擋板系統，以便于FGD系統正常運行和事故時旁路運行。每套FGD裝置的擋板系統包括一臺FGD進口原煙氣擋板，一臺FGD出口凈煙氣擋板和一臺旁路煙氣擋板，擋板為雙百葉式。在正常運行時，FGD進出口擋板開啟，旁路擋板關閉。在故障情況下，開啟煙氣旁路擋板門，關閉FGD進出口擋板，煙氣通過旁路煙道繞過FGD系統直接排到煙囪。所有擋板都配有密封系統，以保證“零”泄露。密封空氣設兩臺容量的密封空氣風機(一臺備用)和二級電加熱器，加熱溫度不低于70℃。

　　煙道包括必要的煙氣通道、沖洗和排放漏斗、膨脹節、法蘭、導流板、墊片/螺栓材料以及附件。

　　在BMCR工況下，煙道內任意位置的煙氣流速不大于15m/s。煙道留有適當的取樣接口、試驗接口和人孔。

　　對于每臺鍋爐的FGD系統，配置1臺BMCR煙氣量的增壓風機(BUF)，布置于吸收塔上游的干煙區。增壓風機為動葉可調軸流風機。包括電動機、密封空氣系統等。

　　4.4石灰石漿液制備與供給系統

　　由汽車運來的石灰石卸至石灰石漿液制備區域的地斗，通過斗提機送入石灰石貯倉(貯倉的容量按需要的石灰石耗量設計)，石灰石貯倉出口由皮帶稱重給料機送入石灰石濕式磨機，研磨后的石灰石進入磨機漿液循環箱，經磨機漿液循環泵送入石灰石旋流器，合格的石灰石漿液自旋流器溢流口流入石灰石漿液箱，不合格的從旋流器底流再送入磨機入口再次研磨。

　　系統設置一個石灰石漿液箱，每塔設置2臺石灰石漿液供漿泵。吸收塔配有一條石灰石漿液輸送管，石灰石漿液通過管道輸送到吸收塔。每條輸送管上分支出一條再循環管回到石灰石漿液箱，以防止漿液在管道內沉淀。

　　脫硫所需要的石灰石漿液量由鍋爐負荷，煙氣的SO2濃度和Ca/S來聯合控制，而需要制備的石灰石漿液量由石灰石漿液箱的液位來控制，漿液的濃度由漿液的密度計控制測量量作前饋控制旋流器個數。

　　4.5 石膏脫水系統

　　機組FGD所產生的25wt%濃度的石膏漿液由吸收塔下部布置的石膏漿液排放泵(每塔兩臺石膏漿液排放泵，一運一備)送至石膏漿液旋流器。系統設置2套石膏旋流站，2套石膏旋流站底流自流進入2臺真空皮帶脫水機。每臺真空皮帶脫水機的設計過濾能力為2臺機組脫硫系統石膏總量的75%。

　　石膏脫水系統包括以下設備：

　　—石膏旋流站

　　—真空皮帶過濾機

　　—濾布沖洗水箱

　　—濾布沖洗水泵

　　—濾液水箱及攪拌器

　　—濾液水泵

　　—石膏餅沖洗水泵

　　—廢水旋流站給料箱

　　—廢水旋流站給料泵

　　—廢水旋流站

　　—石膏輸送機

　　—石膏庫

　　(1)石膏旋流站和廢水旋流站

　　濃縮到濃度大約55%的旋流站的底流漿液自流到真空皮帶脫水機，旋流站的溢流自流到廢水旋流站給料箱，一部分通過廢水旋流站給料泵送到廢水旋流站，其余部分溢流到濾液水箱。廢水旋流站溢流到廢水箱，通過廢水輸送泵送到廢水處理系統，底流進入濾液箱。

　　(2)真空皮帶脫水機

　　設置2套容量為2臺機組脫硫系統石膏總產量75%的脫水系統。真空皮帶脫水機和真空系統按此容量設計。

　　石膏旋流站底流漿液由真空皮帶脫水機脫水到含90%固形物和10%水分，脫水石膏經沖洗降低其中的Cl-濃度。濾液進入濾液水回收箱。脫水后的石膏經由石膏輸送皮帶送入石膏庫房堆放。