半干法噴霧干燥脫硫技術(SDA)簡介
1.1工藝流程簡介
旋轉噴霧干燥法脫硫技術的吸收劑主要為生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作為吸收劑，生石灰經過消化后與再循環脫硫副產物制成熟石灰漿液(Ca（OH）2)。消化過程被控制在合適的溫度（90-100℃），使得消化后的熟石灰漿液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。
熟石灰漿液通過泵輸送至吸收塔頂部的旋轉霧化器，在霧化輪接近10000rpm的高速旋轉作用下，漿液被霧化成數以億計的50um的霧滴。未經處理的熱煙氣進入吸收塔后，立即與呈強堿性的吸收劑霧滴接觸，煙氣中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同時霧滴的水分被蒸發，變成干燥的脫硫產物。
這些干燥的產物有少量直接從吸收塔底部排出，大部分隨煙氣進人吸收塔后的除塵器內被收集，再通過機械或氣力方式輸送，處理后的潔凈煙氣通過煙囪排放。根據實際情況，SDA系統還可以采用部分脫硫產物再循環制漿以提高吸收劑的利用率。
煙氣在噴霧干燥吸收塔中的停留時間一般為10-12S，吸收塔內飛灰和脫硫灰大部分通過除塵器收集，只有5%-10%的干燥固體物從吸收塔底部排出。
1.2影響脫硫效率的主要因素
1.2.1霧滴粒徑
霧滴粒徑越小，傳質面積也越大，但粒徑過細，干燥速度也越快，氣液反應就變成了氣固反應，脫硫效率反而會降低。有關研究表明，霧化粒徑在50um時脫硫率較高。
1.2.2接觸時間
在旋轉噴霧干燥法脫硫技術中，以煙氣在脫硫塔中的停留時間來衡量煙氣與脫硫劑的接觸時間，停留時間主要取決于液滴的蒸發干燥時間，一般為10-12S，降低脫硫塔的空塔流速，延長停留時間，有利于提供脫硫率。通常空塔速度為0.2-0.5m/s.
1.2.3鈣硫比
半干法的鈣硫比通常在1.2-2.0之間。
1.2.4脫硫塔出口煙氣溫度
半干法脫硫工藝中一個重要的運行參數為近絕熱飽和溫度差（AAST），即脫硫塔出口煙氣溫度與煙氣絕熱飽和溫度之差，AAST越小，表明脫硫塔出口煙氣溫度越低，煙氣濕度越大，液滴蒸發干燥速率越慢，需要的停留時間越長。一般情況下，AAST取值為10-25℃，對于脫硫率要求較小的系統，可采用較高的AAST，對于脫硫率要求較高的系統，應當選取低值，一般為10-15℃。通常情況，脫硫后煙氣溫度約為65-70℃。
