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　　hbzhan內(nèi)容導(dǎo)讀：對(duì)電弧爐節(jié)能技術(shù)在我國的發(fā)展與應(yīng)用進(jìn)行了綜述，重點(diǎn)介紹了廢鋼預(yù)熱、連續(xù)加料、高溫?zé)焿m凈化、余熱利用技術(shù)等提高電弧爐冶煉效率，降低電弧爐冶煉能耗的技術(shù)裝備在我國的研發(fā)與應(yīng)用情況。
　　
　　一、電弧爐煉鋼的發(fā)展及現(xiàn)狀
　　
　　電爐煉鋼自問世以來，呈不斷增長(zhǎng)的發(fā)展勢(shì)頭，迄今為止占世界總鋼產(chǎn)量達(dá)31%以上，且保持著繼續(xù)上升的態(tài)勢(shì)，發(fā)達(dá)國家上升速度相對(duì)較快。我國電爐鋼產(chǎn)量近幾年也在不斷攀升，1996年以后，一大批現(xiàn)代化的電爐投產(chǎn)，電爐發(fā)展進(jìn)入新的歷史時(shí)期，我國電爐鋼生產(chǎn)能力從90年代中期的2000萬噸／年，提高到2002年的4035萬噸/年。與此同時(shí)，采用*技術(shù)對(duì)現(xiàn)有電爐進(jìn)行改造成為企業(yè)節(jié)能增效的一項(xiàng)重要舉措，其中，舞陽鋼鐵公司采用DP90型廢鋼預(yù)熱水平連續(xù)加料設(shè)備對(duì)2#電爐加料系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)改造，投產(chǎn)后，各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)均比改造前有了大幅提升，取得了明顯的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益，隨后，舞鋼1#爐、3#爐、4#爐相繼改造成功，進(jìn)一步證明了電爐煉鋼具有強(qiáng)大的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力！與轉(zhuǎn)爐流程比較，DP新型電爐煉鋼流程具有以下主要優(yōu)點(diǎn)：
　　
　　1.1投資：電爐流程投資省，占地面積小，建設(shè)周期短；
　　
　　1.2資源：隨著國民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，鐵礦石、焦煤等資源將日益匱乏，而廢鋼資源則會(huì)不斷積累，因此從長(zhǎng)遠(yuǎn)看電爐流程具有較大成本優(yōu)勢(shì)；
　　
　　1.3環(huán)保：電爐流程產(chǎn)生的CO2、NOx、SOx等有害氣體量較高爐-轉(zhuǎn)爐流程少；
　　
　　1.4能耗：廢鋼—電爐—鋼水短流程煉鋼與高爐—轉(zhuǎn)爐—鋼水長(zhǎng)流程煉鋼兩種工藝相比，短流程總能耗僅為長(zhǎng)流程的50%。
　　
　　1.5廢鋼資源：據(jù)預(yù)測(cè)，到2020年左右基本實(shí)現(xiàn)工業(yè)化后，鋼鐵消費(fèi)將達(dá)到峰值，此后廢鋼資源將越來越多，而以廢鋼為主的電爐鋼資源的成本優(yōu)勢(shì)也將日益凸顯。
　　
　　1．6電爐煉鋼與中頻爐煉鋼比較：長(zhǎng)期以來，采用中頻電爐煉鋼、連鑄、軋鋼的生產(chǎn)工藝也得到發(fā)展，由此興起很多小型煉鋼廠，當(dāng)前，在東南亞及不少發(fā)展中國家也呈現(xiàn)出蓬勃發(fā)展的勢(shì)頭，因其投資少見效快，在某些地區(qū)已成為電爐煉鋼的強(qiáng)有力競(jìng)爭(zhēng)者，與中頻爐煉鋼相比，DP新型電爐煉鋼流程具有以下明顯優(yōu)勢(shì)：
　　
　　1.6.1電弧爐生產(chǎn)工藝具有脫[C]、脫[P]、脫[O]、脫[S]，調(diào)整溫度、成分，去氣、去夾雜功能，而中頻爐只具備調(diào)整成分、及脫[O]功能，只能算是化鋼爐。
　　
　　1.6.2中頻爐額定容量小，冶煉時(shí)間長(zhǎng)，產(chǎn)能遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于電弧爐。例如70t偏心底出鋼超高功率節(jié)能型電弧爐每爐鋼冶煉周期可縮短至45分鐘，年產(chǎn)鋼量可達(dá)到60-70萬噸。
　　
　　1.6.3因電弧爐與中頻爐生產(chǎn)工藝不同，質(zhì)量?jī)?yōu)于中頻爐，可生產(chǎn)軸承鋼、油井管、高質(zhì)量彈簧鋼等特鋼，而中頻爐只能生產(chǎn)質(zhì)量要求不高的常用的碳素結(jié)構(gòu)鋼；電弧爐成分容易控制，品種命中率可達(dá)到99.5%以上，而中頻爐[C]、[P]及合金元素配料高時(shí)不能調(diào)整，品種命中率低下。
　　
　　1.6.4電弧爐+LF爐可與連鑄一對(duì)一匹配，生產(chǎn)節(jié)奏容易控制，中頻爐與連鑄難以做到，且生產(chǎn)節(jié)奏慢。
　　
　　1.6.5經(jīng)應(yīng)用和工業(yè)性對(duì)比測(cè)算，超高功率電弧爐如采用DP節(jié)能型廢鋼預(yù)熱連續(xù)加料技術(shù)，電耗成本可比中頻爐低約110元/t鋼。
　　
　　1.6.62010年6月21日，*會(huì)同有關(guān)部門制定的《鋼鐵行業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營規(guī)范條件》規(guī)定：電爐公稱容量70噸及以上的煉鋼廠允許建設(shè)，70t以上超高功率節(jié)能型煉鋼電弧爐符合國家政策，企業(yè)可長(zhǎng)期、持續(xù)、健康發(fā)展。而中頻爐則屬國家明令禁止和淘汰范圍之內(nèi)。
　　
　　近年來鐵礦石大幅*，礦石資源危機(jī)已成定勢(shì)，我國《鋼鐵產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策》明確指出要“逐步減少鐵礦石比例和增加廢鋼比重”，減少原生資源的開采，增加循環(huán)資源的利用，實(shí)現(xiàn)資源合理配置，這是實(shí)現(xiàn)鋼鐵工業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重大戰(zhàn)略決策，廢鋼鐵作為可循環(huán)利用資源，是緩解鐵礦石危機(jī)的重要途徑。以廢鋼鐵為主要冶煉原料的電爐煉鋼工藝，其生產(chǎn)和發(fā)展對(duì)我國鋼鐵工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展具有重要影響。據(jù)統(tǒng)計(jì)，世界電爐鋼產(chǎn)量的比重約占鋼總產(chǎn)量的32%-35%左右，發(fā)達(dá)地區(qū)和國家如歐盟、美國等電爐鋼比重已達(dá)到50%以上，隨著我國鋼鐵工業(yè)迅猛發(fā)展，在轉(zhuǎn)爐鋼產(chǎn)量急劇增漲的背景下，我國電爐鋼產(chǎn)量也逐年增加，電爐煉鋼的迅速發(fā)展已是大勢(shì)所趨。
　　
　　2、國外電弧爐節(jié)能煉鋼技術(shù)裝備的研發(fā)及展
　　
　　隨著電爐煉鋼行業(yè)的發(fā)展，人們對(duì)電爐節(jié)能技術(shù)的研究日益重視，日本利用電爐余熱預(yù)熱廢鋼，該系統(tǒng)采用遠(yuǎn)距離分體布置，爐氣由管道輸入廢鋼余熱爐，入口爐氣溫度700-800度，廢鋼預(yù)熱至300度左右，每噸鋼可以節(jié)電30—45kw/h，冶煉周期縮短5-8分鐘，但該方法存在占地面積大,爐氣熱損失高，廢鋼預(yù)熱溫度低，有害氣體排放超標(biāo)等難以解決的問題，現(xiàn)已停止使用。隨后又出現(xiàn)了雙殼電爐技術(shù)，利用兩臺(tái)爐交替使用的冶煉方法。既其中一個(gè)爐體進(jìn)行冶煉時(shí)將其排出的廢氣送入另一個(gè)裝滿廢鋼的爐體中預(yù)熱廢鋼，其特點(diǎn)是充分利用了電爐廢氣的熱量，但是該設(shè)備存在操作難度大，兩爐切換的節(jié)奏不易掌握，占地面積大、投資大，運(yùn)行費(fèi)用高等缺點(diǎn)，當(dāng)前已沒有再推廣的價(jià)值。20世紀(jì)90年代，采用豎爐進(jìn)行廢鋼預(yù)熱和煙塵回收，其特點(diǎn)是將廢鋼預(yù)熱的料籃直接置于電爐頂部廢氣排放口處，工作時(shí)先把廢鋼裝在料籃內(nèi)，電爐內(nèi)1200—1500度高溫的廢氣穿過廢鋼進(jìn)行預(yù)熱操作，廢鋼預(yù)熱溫度達(dá)到600度以上，節(jié)電可以達(dá)到100kw小時(shí)/噸鋼以上，但是豎爐也存在手指結(jié)構(gòu)復(fù)雜，維修難度大、費(fèi)用高，車間高度大等缺點(diǎn)，當(dāng)前采用豎爐的廠家越來越少。上世紀(jì)90年代初，國外研制水平廢鋼預(yù)熱輸送設(shè)備，該機(jī)是利用電爐四孔的一次高溫?zé)煔忸A(yù)熱廢鋼，與同類產(chǎn)品相比，具有冶煉周期短，運(yùn)行可靠、耗能低等優(yōu)點(diǎn)。但也存在預(yù)熱通道密封性差、廢鋼預(yù)熱溫度低、結(jié)構(gòu)復(fù)雜且占地面積大、投資大等缺點(diǎn)，已逐漸被國產(chǎn)新型DP廢鋼預(yù)熱輸送設(shè)備所取代。
　　
　　3、我國電弧爐節(jié)能煉鋼技術(shù)裝備的研發(fā)與應(yīng)用
　　
　　我國當(dāng)前電弧爐煉鋼技術(shù)在產(chǎn)量、裝備技術(shù)、化技術(shù)和潔凈化技術(shù)方面均取得了一定的進(jìn)展，但就能耗與國外同行業(yè)相比，我國電爐煉鋼的綜合能耗偏高，節(jié)能降耗是電弧爐生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展的必然趨勢(shì)，尤其是我國面對(duì)廢鋼資源短缺、電力等能源緊張的現(xiàn)實(shí)情況，更要對(duì)電弧爐煉鋼的節(jié)能降耗進(jìn)行深入研究，因此，圍繞進(jìn)一步縮短冶煉周期、降低噸鋼能耗等核心課題，開發(fā)具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的國產(chǎn)化電弧爐冶煉技術(shù)裝備，是我國大力發(fā)展電爐煉鋼的迫切任務(wù)。
　　
　　近年來，河南太行全利重工股份有限公司自主研發(fā)的DP系列廢鋼預(yù)熱輸送成套設(shè)備，采用廢鋼預(yù)熱、連續(xù)給料、電爐余熱回收利用、高溫?zé)焿m凈化等一系列*和手段，有效解決以電爐煉鋼為生產(chǎn)方式的鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)能耗高、生產(chǎn)效率低、環(huán)境污染嚴(yán)重的問題，*，已成為我國電爐煉鋼行業(yè)進(jìn)行技術(shù)改造和新建項(xiàng)目工程的，其主要特點(diǎn)為：
　　
　　1、DP系列廢鋼預(yù)熱輸送成套設(shè)備可將在線預(yù)熱的廢鋼連續(xù)加入電爐，實(shí)現(xiàn)了連續(xù)預(yù)熱廢鋼，連續(xù)投放加料，連續(xù)熔化廢鋼，連續(xù)氧氣冶煉的電爐冶煉工藝技術(shù)更新。全程熔化氧化冶煉及全程泡沫渣操作，簡(jiǎn)化了傳統(tǒng)電爐工藝的廢鋼熔化過程，大幅度削弱了廢鋼熔化期內(nèi)三相電流對(duì)電網(wǎng)的無功沖擊，從根本上抑制了電壓閃變及高次諧波的發(fā)生，提高了電網(wǎng)的安全運(yùn)作指數(shù)。
　　
　　1.1全程熔化氧化冶煉是電爐煉鋼技術(shù)進(jìn)步的充分體現(xiàn)
　　
　　傳統(tǒng)意義上的超高功率電爐，未實(shí)施廢鋼預(yù)熱與連續(xù)加料技術(shù)三次廢鋼熔化期，累計(jì)化料時(shí)間大約35min，采用大留鋼量全程熔池氧化冶煉技術(shù)后，熔化期不復(fù)存在，演變成了熔化氧化過程。除留鋼量偏小的電爐外其余冶煉時(shí)間段，三相負(fù)荷平衡，電弧平穩(wěn)，因此電壓閃變及高次諧潑發(fā)生幾率可減少60%以上。
　　
　　傳統(tǒng)冶煉工藝，一般而言每爐需施開爐蓋加料三次，每次平均耗材4min，采取廢鋼連續(xù)加料后，減少熱停工時(shí)間至少12min以上（若需壓料耗材時(shí)將會(huì)延長(zhǎng)），按超高功率類比計(jì)算，可提高電爐產(chǎn)能2%以上，即使用該煉鋼技術(shù)后，在不增加其它任何投資的情況下，原電爐年產(chǎn)鋼能力增加2%，增效顯著，另一方面單行冶煉時(shí)間縮短12min，為電爐煉鋼實(shí)現(xiàn)的連續(xù)化生產(chǎn)提供了強(qiáng)有力的工藝保證。傳統(tǒng)電爐煉鋼，熔化期內(nèi)功率因數(shù)一般在0.5左右，電能利用率很低，實(shí)施全程熔化氧化冶煉后，變壓器功率因數(shù)量期增加到0.85以上，顯然電能輸入密度提高了，電能利用率也同等提高了，冶煉電耗必然降低，冶煉周期必將縮短。
　　
　　2003年舞鋼國產(chǎn)化改造了一座90T電弧爐。該電弧爐采用超高功率供電、部分熱裝鐵水、DP90型廢鋼預(yù)熱水平連續(xù)加料、RBT出鋼、水冷爐壁、輔助能源優(yōu)化利用、USTB集束氧槍、環(huán)境保護(hù)等多項(xiàng)*技術(shù)，經(jīng)過幾年運(yùn)行，各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到*水平，號(hào)稱“中國電爐王：效率zui高、能耗zui低！”。截止2009年舞鋼已經(jīng)連續(xù)投產(chǎn)應(yīng)用DP系列廢鋼預(yù)熱輸送系統(tǒng)的4條生產(chǎn)線，均取得了顯著的節(jié)能減排、煉鋼效果。
　　
　　舞鋼2#電爐取得的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)
　　
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　　冶煉周期平均38min/爐；
　　
　　zui短30min/爐；
　　
　　zui高日產(chǎn)43爐/天，產(chǎn)量4560t/d；
　　
　　電耗平均222kWh/t.鋼；
　　
　　zui低160kWh/t.鋼；
　　
　　氧耗平均41Nm3/t.鋼；
　　
　　電極消耗平均1.3kg/t.鋼；
　　
　　zui低1.08kg/t.鋼；
　　
　　1.2結(jié)合鐵水熱裝工藝，進(jìn)一步發(fā)揮廢鋼預(yù)熱與連續(xù)加料節(jié)能煉鋼優(yōu)勢(shì)
　　
　　電爐煉鋼時(shí)加一定量的熱裝鐵水，其主要原因一是廢鋼價(jià)格與鐵水成本現(xiàn)階段相差不大；二是鐵水熱裝充分利用了熱能并能夠降低冶煉電耗；三是加入30%以上鐵水與大留鋼量冶煉操作具有同等功效，能夠?qū)嵤┤^程熔化冶煉。
　　
　　從理論上講，電爐鐵水熱裝*熱裝比是40-50%，該比例不僅大幅度降低了冶煉電耗，而且兼顧了電爐冶煉節(jié)奏，保證了煉鋼全線生產(chǎn)的連續(xù)性。
　　
　　電爐實(shí)施鐵水熱裝后，需要在不同時(shí)段對(duì)氧氣壓力及氧氣流量進(jìn)行實(shí)時(shí)合理控制，同時(shí)為避免熔化溫度發(fā)生梯度變化而導(dǎo)致熔化大沸騰，往往需要對(duì)熔化進(jìn)行深吹與淺吹相結(jié)合的吹氧攪拌，另一方面全程泡沫渣工藝必須同步到位，渣層厚度上必須保證。
　　
　　2、多途徑提高廢鋼預(yù)熱溫度，充分挖掘節(jié)能效果
　　
　　DP系列廢鋼預(yù)熱輸送成套設(shè)備其節(jié)能效果與廢鋼預(yù)熱方式，廢鋼的預(yù)熱時(shí)間，預(yù)熱通廊的密封性及高溫?zé)煔獾男阅艿纫蛩孛芮邢嚓P(guān)，如何zui大限度提高廢鋼預(yù)熱溫度即是體現(xiàn)節(jié)能效果的關(guān)鍵指標(biāo)，也是提升產(chǎn)品綜合性能的研發(fā)重點(diǎn)。為此做出以下有益探索：
　　
　　2.1不斷完善廢鋼預(yù)熱料槽結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的合理性
　　
　　廢鋼預(yù)熱槽結(jié)構(gòu)模式，河南太行全利重工股份有限公司早期產(chǎn)品采取水冷結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備運(yùn)行可靠，故障率低，維修量小。但是與料槽相接觸的廢鋼預(yù)熱溫度因水冷料槽的冷卻所削減，進(jìn)而影響廢鋼的預(yù)熱效果，對(duì)于廢鋼厚度不超過10㎜或堆比重不超過1.0kg/cm3的這類廢鋼，因廢鋼密度小受影響并不突出，但是對(duì)于厚度超過10㎜的各種壓塊或中、重型廢鋼則不然。
　　
　　2.2提高熱氣流的滲透性，是提高廢鋼預(yù)熱溫度的有效途徑
　　
　　高溫?zé)煔庠陬A(yù)熱通道內(nèi)的密度沿?zé)煹澜孛娣植际遣煌模枇π〉膮^(qū)域密度就高，反之密度就低，也就是說預(yù)熱槽上無序堆放的廢鋼其截面熱氣流的密度不及通道內(nèi)中心區(qū)域，所以提高熱氣流在廢鋼料層的滲透性是提高廢鋼預(yù)熱溫度的必要手段。在保溫?zé)熣謨?nèi)增設(shè)傾斜式煙氣阻尼裝置，能將煙氣運(yùn)動(dòng)軌跡改變?yōu)椴ɡ耸角斑M(jìn)，有效提高熱氣流在廢鋼料層的滲透性，以達(dá)到增加高溫?zé)煔馀c廢鋼相互接觸的面積，繼而提高廢鋼預(yù)熱溫度。
　　
　　2.3減少混風(fēng)面積，提高煙氣熱能
　　
　　電爐入料口是廢鋼連續(xù)加料及高溫?zé)煔獾墓に囃ǖ溃箅姞t進(jìn)行搖爐放渣操作時(shí)對(duì)不中斷廢鋼連續(xù)預(yù)熱和連續(xù)加料作業(yè)。即電爐向爐前方向傾爐3度時(shí)，電爐入料口與振動(dòng)小車料槽不發(fā)生碰撞。另外電爐爐蓋提升后外旋與廢鋼預(yù)熱水*罩不發(fā)生碰撞，但是縫隙面積過大混入的緩向野風(fēng)比例也大，每增加0.1㎡混風(fēng)面積，混風(fēng)量就增加7200m3/h,電爐入料口與料槽相關(guān)的三個(gè)邊都存在一定的工藝間隙。一般而言入料口的混風(fēng)面積不低于0.6㎡由此混入的野風(fēng)可達(dá)到43200m3/h，幾年下來混入的野風(fēng)可占廢鋼預(yù)熱煙氣工況風(fēng)量的1/3。假設(shè)電爐高溫?zé)煔庠谌肓峡谔帨囟葹?100-1200℃,混風(fēng)后煙氣溫度必會(huì)下降，不考慮電爐爐內(nèi)與大氣壓差時(shí)，混風(fēng)后的煙氣溫度約900℃.因此妥善解決電爐入料口動(dòng)態(tài)密封，是確保煙氣熱能的重要途徑。
　　
　　3、開發(fā)DP系列新產(chǎn)品適應(yīng)市場(chǎng)需求
　　
　　3.1研制DP-L垂直型廢鋼預(yù)熱輸送設(shè)備
　　
　　DP標(biāo)準(zhǔn)型廢鋼預(yù)熱輸送設(shè)備是在電爐非短網(wǎng)側(cè)沿電爐中心線水平布置的，長(zhǎng)度一般為40至50m，若太短則廢鋼在預(yù)熱通道的時(shí)間過短，預(yù)熱溫度低（附表：預(yù)熱長(zhǎng)度與預(yù)熱溫度對(duì)照表）。有的企業(yè)，同一跨廠房?jī)?nèi)擁有多個(gè)電爐，電爐之間距離較近，若采用廢鋼預(yù)熱設(shè)備時(shí)，現(xiàn)有的廢鋼預(yù)熱輸送設(shè)備均不能滿足要求，需要研制新的廢鋼預(yù)熱輸送輸送設(shè)備，為此，河南太行全利重工股份有限公司與蘇鋼合作，研制了DP-L垂直型廢鋼預(yù)熱輸送設(shè)備，該機(jī)的特點(diǎn)是將移動(dòng)式振動(dòng)給料機(jī)煙罩側(cè)面開孔與尾部振動(dòng)輸送機(jī)垂直連接，工作時(shí)，給料機(jī)上部的水*罩固定不動(dòng)，給料機(jī)本體則可沿電爐（四孔側(cè)）中心線水平前后移動(dòng)進(jìn)入電爐或從爐內(nèi)退出，實(shí)現(xiàn)向電爐連續(xù)給料、連續(xù)預(yù)熱廢鋼的工藝要求。該機(jī)的研制成功，進(jìn)一步拓寬了DP系列廢鋼預(yù)熱輸送成套設(shè)備的應(yīng)用范圍，zui大限度的滿足了各種爐型、各種布局電爐車間的技改需要。
　　
　　3.2研制DP-T脫磷爐廢鋼預(yù)熱輸送設(shè)備
　　
　　浦項(xiàng)不銹鋼有限公司是主要生產(chǎn)、銷售不銹鋼的企業(yè)，2010年9月份，該公司投資建設(shè)脫磷爐，該爐安裝在現(xiàn)有140tEAF車間維修跨17-19#柱間，廢鋼輸送的有效距離僅有31m；所用原料一部分是不銹鋼廢料，一部分則是高磷鎳鐵塊式基料，鎳鐵塊厚度≥120㎜，堆比重超過3.0kg/cm3,這些原料的基本特性是不導(dǎo)磁，料厚，比重大，用電磁吸盤無法吊運(yùn)，標(biāo)準(zhǔn)型的廢鋼預(yù)熱輸送設(shè)備不能滿足脫磷爐連續(xù)加料、連續(xù)預(yù)熱廢鋼的工藝要求。
　　
　　2011年初，河南太行全利重工股份有限公司與浦項(xiàng)不銹鋼合作，研制成功了DP-T60型脫磷爐廢鋼預(yù)熱輸送設(shè)備，該機(jī)除了具有標(biāo)準(zhǔn)型DP廢鋼預(yù)熱輸送設(shè)備的全部性能外，還具有以下主要特點(diǎn)
　　
　　1、采用了超長(zhǎng)型的移動(dòng)式振動(dòng)給料機(jī)（給料槽長(zhǎng)度約9m）；
　　
　　2、超短型的廢鋼預(yù)熱輸送通道（輸送槽有效長(zhǎng)度20m）；
　　
　　3、移動(dòng)式雙層料倉結(jié)構(gòu)；
　　
　　4、雙層輸送料槽結(jié)構(gòu)；
　　
　　5、高溫?zé)煔鈱?dǎo)流煙道等。
　　
　　經(jīng)過近六個(gè)月的生產(chǎn)使用，采用DP-T60型脫磷爐廢鋼預(yù)熱輸送設(shè)備的浦項(xiàng)60t脫磷爐與現(xiàn)有普通電爐對(duì)比，具有以下明顯優(yōu)勢(shì)：
　　
　　冶煉電耗低：噸鋼節(jié)電80-100Kwh。（1）脫磷爐冶煉時(shí)不用掀開爐蓋，熱能損失低；（2）廢鋼被預(yù)熱400℃以上；（3）熔池連續(xù)熔化廢鋼，電弧平穩(wěn)，電能利用效率高。
　　
　　電極消耗少：噸鋼節(jié)省0.6-0.75Kg（1）平熔池冶煉,電弧平穩(wěn),電極折斷率幾乎為零；（2）廢鋼被預(yù)熱，電能利用率增大、熱能充分利用，平均每爐送電時(shí)間由原來的50min下降到40min（3）脫磷爐是電極加熱鋼水，鋼水加熱廢鋼，沒有電極穿孔過程。
　　
　　冶煉周期短：每爐鋼zui少縮短15-20min（1）脫磷爐加料時(shí)不用掀開爐蓋，節(jié)省了加料、壓料時(shí)間；（2）電能、熱能利用率提高后冶煉節(jié)奏加快。
　　
　　電壓閃變及高次諧波發(fā)生概率低：分別降低31-40%，34-43%；脫磷爐實(shí)施連續(xù)加料后，冶煉工藝被更新優(yōu)化全程熔池冶煉，三相電弧平穩(wěn)，無傳統(tǒng)工藝熔化期中單相短路現(xiàn)象發(fā)生。
　　
　　噪音小：噪聲降低量≥20dB（1）冶煉工藝全程熔池冶煉，無沖擊負(fù)荷；（2）全程泡沫渣，埋弧冶煉；（3）爐蓋不開啟，提高了隔音效果。
　　
　　脫磷爐年出鋼產(chǎn)量高：提高20%，同等配置條件下電爐單爐冶煉周期縮短了15-20min。
　　
　　該項(xiàng)目竣工投產(chǎn)以來，整套設(shè)備*不銹鋼生產(chǎn)工況的要求，節(jié)能減排效果明顯，得到使用單位贊譽(yù)。
　　
　　4、結(jié)論
　　
　　4.1我國電弧爐煉鋼的發(fā)展應(yīng)該在現(xiàn)有工藝的基礎(chǔ)上，圍繞縮短冶煉周期、降低噸鋼能耗這一核心課題，大力開發(fā)和推廣應(yīng)用具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的現(xiàn)代電弧爐節(jié)能煉鋼技術(shù)及裝備；
　　
　　4.2面對(duì)我國廢鋼資源短缺、電力緊張的現(xiàn)實(shí)情況，采用DP廢鋼預(yù)熱輸送設(shè)備，是進(jìn)一步縮短電弧爐冶煉周期、提高電弧爐煉鋼生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)能耗，節(jié)能減排的有效措施；
　　
　　4.3DP新型電爐煉鋼流程將在線預(yù)熱的廢鋼連續(xù)加入電爐，實(shí)現(xiàn)了連續(xù)預(yù)熱，連續(xù)加料，連續(xù)熔化，連續(xù)冶煉的電爐冶煉工藝技術(shù)創(chuàng)新，是實(shí)現(xiàn)電爐煉鋼轉(zhuǎn)爐化zui直接、zui有效的技術(shù)措施，也是中頻爐等小型煉鋼企業(yè)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型的方向，對(duì)于我國在新的條件下促進(jìn)電弧爐煉鋼的發(fā)展具有十分重要的意義；
　　
　　4.4DP新型電爐煉鋼流程已在國內(nèi)外多家鋼鐵企業(yè)得到成功實(shí)施和應(yīng)用，并將對(duì)今后時(shí)期電爐煉鋼工藝設(shè)計(jì)、設(shè)備選型、專業(yè)人才培養(yǎng)等諸多方面產(chǎn)生較為深遠(yuǎn)的影響；河南太行全利重工股份有限公司愿與廣大煉鋼企業(yè)、科研院所和社會(huì)有志之士開展廣泛的交流與合作，共同開啟新世紀(jì)低碳冶金新的篇章。