碳化鉻閃蒸干燥機(jī)原理
物料進(jìn)入干燥機(jī)后，熱氣流首先將熱量傳給顆粒表面，引起表面水分的蒸發(fā)，物料顆粒內(nèi)部水分不斷擴(kuò)散到表面并向外界擴(kuò)散，達(dá)到整個(gè)顆粒的干燥。若干燥過程中物料不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，則物料含水率、溫度和干燥速率隨干燥時(shí)間的變化可分為以下幾個(gè)階段：
1.升速干燥階段。顆粒置于溫度較高而相對濕度小于*的傳熱介質(zhì)中，在較短的時(shí)間內(nèi)表面被加熱到干燥介質(zhì)濕球溫度，水分蒸發(fā)速率提高很快，一定時(shí)間后顆粒吸收的熱量和蒸發(fā)水分耗去的熱量相等，達(dá)到平衡。此階段時(shí)間短，排出水量不大，之后進(jìn)入等速階段。
2.等速干燥階段。在些階段中，顆粒表面蒸發(fā)的水分，由內(nèi)部向顆粒表面*地補(bǔ)充，表面總是保持潤濕狀態(tài)，此時(shí)干燥速率保持不變，顆粒表面溫度保持不變。蒸發(fā)速率與顆粒表面和周圍介質(zhì)水蒸氣濃度差及溫度差有關(guān)，差值愈大，干燥速度也愈大。另外，干燥速率還與顆粒表面的空氣速度有關(guān)，顆粒表面總有一層不易流動(dòng)的空氣膜，因而增大顆粒表面氣流的速度，使空氣膜減薄，可以提高干燥速率。干燥持續(xù)進(jìn)行到一定時(shí)間，顆粒內(nèi)部水分?jǐn)U散速度開始小于表面蒸發(fā)速度，顆粒中的水分已不能全部濕潤表面以維持表面的蒸發(fā)，之后進(jìn)入下一個(gè)干燥階段。
3.降溫干燥階段。水分蒸發(fā)達(dá)到一定量以后，顆粒內(nèi)部水分不足以全部潤濕表面，潮濕表面逐漸減少，干燥速率逐漸降低，此階段中蒸發(fā)速率和熱量消耗大為降低，顆粒表面溫度高于介質(zhì)的濕球溫度并逐漸升高，與載體之間溫差減小，直到接近或相同。
4.平衡階段。此時(shí)顆粒表面水分吸濕和蒸發(fā)達(dá)到平衡，干燥速率為零。
顆粒中的水分為干燥水分，通常不應(yīng)低于貯存時(shí)的平衡水分。旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機(jī)由于干燥后物料顆粒很小，在干燥機(jī)內(nèi)停留的時(shí)間短，因此，顆粒的干燥牌等速干燥階段，其表面的溫度就是干燥介質(zhì)的濕球溫度。采用旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機(jī)，物料的粒度均勻，有利于保證產(chǎn)品質(zhì)量。
碳化鉻閃蒸干燥機(jī)特點(diǎn)
1. 采用低水分，熱介質(zhì)循環(huán)技術(shù)，有效降低10%-20%能耗，為客戶降低設(shè)備運(yùn)行成本。
2. 設(shè)備采用可分級出料，使物料的水分可調(diào)節(jié)，實(shí)現(xiàn)物料水分的多元化與設(shè)備的實(shí)用范圍。
3. 設(shè)備內(nèi)部結(jié)構(gòu)重新調(diào)整，優(yōu)化降低死角，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量保證。
4. 設(shè)備烘干原理重新調(diào)整，實(shí)現(xiàn)設(shè)備投資成本低，而產(chǎn)量大幅度提高。
5. 設(shè)備初步實(shí)現(xiàn)半自動(dòng)化，有效降低人工成本。
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