灰塵是涂裝生產線車間的大敵，特別是新建好的涂裝生產線車間廠房，在調試前及運行初期，前處理槽體和烘房都需要技術性清潔。
涂裝生產線車間建成后禁止參觀，不僅外來人員不讓進入，就算是本公司人員也是非公莫入，即便進入也要換上專門的鞋子和衣服通過風淋門方可進入。所有這一切只為一個目的，防止灰塵進入而影響油漆質量。
事實上涂裝生產線車間從規(guī)劃的第*天起，就時時處處考慮如何防止灰塵。比如：進入車間的空氣要經過多次過濾、全車間密封及和外界保持相對的正壓。物流過程要經過雙重門，人員進出需經過風淋門，進入高度潔凈區(qū)還要通過雙重風淋門。車間在管理上也是想盡辦法防止灰塵進入，選用的材料要無塵或盡可能少塵、工作服要無紡布制成的。噴漆室內涂上粘怕材料等。但灰塵是一個可怕的敵人。它無處不在，一般大氣中含有微粒的數量約為1000～4000萬個/m3。一個年產量3萬輛MPV車型的涂裝生產線車間15萬m2可以達到15～60億個灰塵微粒，這就是涂裝生產線車間為什么將灰塵當作*大敵人的原因。鑒于上述原因，本文針對新的涂裝生產線車間談談在投槽前及烘房試運行時的深度清潔的問題。
新建涂裝生產線車間的深度清潔
一：前處理線槽體清潔
前處理線槽體的內部清潔質量直接影響車身表面的優(yōu)劣，所以在清潔之前就要考慮到槽體的材質及是否涂有防銹層以及清潔槽體的順序。應該先清潔廠房的鋼梁以及槽子的頂部，從上到下依次清理。且該幾處清潔時第*遍要做到浮塵總體被清除（具體方法：先用吸塵器，然后反復用粘性紗布拭擦），第二遍清潔須找到上次清潔有難度或未清潔到的衛(wèi)生死角進行清潔（驗收標準：待兩遍清潔過后，槽子體頂部鋼平臺就不要花太多功夫，只需在驗收之前全面簡單過一遍，用一張干凈的粘性紗布在鋼平臺或鋼梁拭擦1m，粘性紗布不變色即可）。
在清潔槽體的主體時，必須加入專業(yè)的清潔劑配合100KPa左右的低壓水槍以除去內壁的泥沙和油跡（前處理化學品供應商在投槽之前還會用專用的溶劑進行處理以除去不相關雜質化學品）。在此項清潔中保潔公司的主要任務：事先給各大槽體清洗，達到把給水管道內的泥沙或鐵銹沖出；除去槽體內壁的油污；除去內部的雜物——焊球、焊碴等。在清潔槽體時，前處理各大槽體中都應設置安全樓梯。在清潔過程中所需的設備往往都比較重，給人員進出槽體帶來了很大的安全隱患。在該項清潔項目中一遍清潔是很難到位的，至少要清潔3～4遍才能基本把槽底的泥沙漸漸除去。總之而言，在前處理投槽之前保潔公司對各大槽體的清潔是不應停止，以達到化學品供應商對槽內環(huán)境的高要求。
二：烘房在試運行期間的清潔
烘房在試運行期間的清潔要求比各項清潔項目都要高。不同類型的烘房的清潔方法略有不同。新建初期的烘房清潔分為三個階段，前兩個階段在施工完成后便可進行，后一階段在試線期間進行。
第*階段稱之為粗清理階段，在該階段保潔公司總是從按里到外，從上到下的順序把烘房的各個地方大概清潔一遍。目的只是把比較大的焊球或過多的焊條等雜物清理出去。再把各角落用吸塵器清潔一遍，把烘房內壁板及角落的浮塵總體先清潔一遍。清潔順序如下：烘房風幕吸風處→烘房風幕出風口處→熱交換器內部清潔→烘房內天花板→烘房兩側風室內壁板（或烘烤燈角鋼表面等）→第*保溫段的風管內→烘房內地面→烘房軌道兩側地坑內雜物清理。以下是針對兩種不同烘房第*階段的清潔方案：
方案一：采用燃油型的烘房內部清潔
該烘房的清潔相對于烘烤燈型的烘房清潔難度稍大些，因為在清潔兩側風室時空間比較狹窄，人在內部不容易活動，所以清潔起來也比較慢。清潔時所需的物料、人員工時及其他相關的輔助設施：
方案二：若采用供風式的烘房清潔比較麻煩，因為風室空間比較狹窄，人員在內部比較難活動，所以其通風室內部比較難清潔，供風式烘房清潔需兩天。第*天把內部風室內部從上到下清潔。第二天把烘房內部從上到下再清潔一遍，所需物料也較烘燈式烘房多消耗30%。
第二階段查漏補缺，清潔完畢后再記錄烘房三個點的空氣顆粒。在此次清潔完畢后，烘房的兩端用薄膜封好，禁止空氣對流造成二次污染，禁止不相關人員進入。
第三階段稱為通風階段，該階段是與車間試運行同步進行的，在每天的試生產前兩個小時，保潔公司用烘箱專用粘性涂料涂抹車身（俗稱牙膏車）通過烘房。牙膏車在輻射段與第*保溫段多停留一段時間能吸咐更多的灰塵與顆粒。
影響涂裝油漆質量的原因有很多，其中顆粒粉塵是一個主要原因，也是一個比較棘手的問題。要解決車身顆粒這一問題要從方方面面考慮，廠房、設備、人員穿戴、涂料等。
